Vertikales Bearbeitungszentrum
Die kompakten Maschinen der Baureihe M8* 700 bieten Ihnen eine grössere Auswahl, um Ihren vielfältigen und speziellen Anforderungen gerecht zu werden.
*Der Kellenberger M8 wird über eine eigene Vertriebsorganisation vertrieben, zu der auch ein nach Kellenberger-Standards arbeitendes Servicenetz gehört.
Verkürzen Sie den Zyklus der Maschine und reduzieren Sie die Nebenzeiten
Hervorragende statische Genauigkeit und Bearbeitungsgenauigkeit
Verlängern Sie die Standzeit der Werkzeuge und verbessern Sie die Zerspanungsleistung bei schweren Zerspanungsaufgaben
Innovative Werkzeugverwaltungsfunktion
Die Formbearbeitung galt schon immer als eine der anspruchsvollsten Anwendungen, um die Leistungsfähigkeit von CNC-Systemen auf die Probe zu stellen. Mit der SINUMERIK 828D und der Funktion „Advanced Surface“ lässt sich diese Herausforderung voll und ganz meistern. Bei dieser Funktion handelt es sich um ein einzigartiges Berechnungsverfahren, das darauf ausgelegt ist, die Qualität des Werkstücks zu verbessern und gleichzeitig die Bearbeitungszeit deutlich zu verkürzen.Der neue „Pre-Reading“-Algorithmus berücksichtigt den gesamten Bearbeitungsweg umfassend, um sicherzustellen, dass die Oberfläche des Workpieces glatt ist, wenn das Formbearbeitungsprogramm für eine kurze Annäherungsphase ausgeführt wird.
Kellenberger hat die M8*-Maschinen der neuen Generation entwickelt, um den höchsten Anforderungen an die Fertigung und die Bearbeitung von Bauteilen mit hoher Präzision in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, dem Formen- und Werkzeugbau, der Energietechnik sowie der Öl- und Gasindustrie gerecht zu werden.
*Der Kellenberger M8 wird über eine eigene Vertriebsorganisation vertrieben, zu der auch ein nach Kellenberger-Standards arbeitendes Servicenetz gehört.
Kellenberger wendet bei der Maschinenmontage die Norm ISO 10791/ISO 230-2 an und gewährleistet durch Laser-Genauigkeitskompensation sowie Ballbar-Interpolationskompensation eine in ihrer Klasse führende Leistungsfähigkeit jeder einzelnen Maschine.
Positioniergenauigkeit der X/Y/Z-Achsen über den gesamten Verfahrweg: 0,006 mm
Positioniergenauigkeit der X/Y/Z-Achsen über den gesamten Verfahrweg: 0,003 mm
Kreisinterpolation der XY-Achsen (Ballbar) 4 µm
NAS979 Beispiel für einen Testdurchlauf
Parallelität S µm Rechtwinkligkeit 6 µm
Hochpräzise gefertigter Maschinenrahmen aus hochwertigem Grauguss mit hoher Qualität, mittels FEA verifiziert und durchgehend stark gerippt, um eine hohe Gesamtsteifigkeit und thermische Stabilität zu gewährleisten.
Übergrösse, 45 mm breite, hochwertige und hochsteife Linearführungen in Rollenbauweise, ausgestattet mit hochbelastbaren Gleitblöcken, gewährleisten eine hervorragende Positioniergenauigkeit und eine überragende Leistung bei der Schwerzerspanung – sehr geringe Reibung und hohe Steifigkeit sorgen für eine lange Lebensdauer der Maschine.
The leading Z-axis design with a travel distance of 650 mm and a distance from the spindle tip to the work table of 150 mm to 800 mm provides an extremely large working area for most applications and supports a 4th-axis rotary table with a size of up to IS“; a Z-axis elevation element is not required.
Verbessertes Lagergehäuse und Motorgehäuse, überdimensionierte, hochwertige Kugelumlaufspindel mit 40 mm Hub, fest montiert und mit Lagern der Präzision vorgespannt, verbesserte Steifigkeit der Maschine – für überragende Bearbeitungsgenauigkeit und Wiederholgenauigkeit.
Das BIG-PLUS-Spindelsystem gewährleistet eine höhere Steifigkeit, Festigkeit und Präzision der Werkzeughalter bei Hochgeschwindigkeits- und anspruchsvollen Bearbeitungsanwendungen. Durch den doppelten Kontakt wird der Werkzeughalter nach einem Werkzeugwechsel auf einen Mikrometer genau positioniert.
Für die Kugelumlaufspindel und die Linearführung kommt ein automatisches Fettschmiersystem zum Einsatz, das die Vorteile einer einfachen Wartung, Umweltfreundlichkeit und eines geringen Verbrauchs bietet und somit die Wartungskosten der Maschine wirksam senken kann.
24-Werkzeug -Magazin und motorisch angetriebene Schwinge; schneller Werkzeugwechsel mit direktem Zugriff und bidirektionaler Indexierung.
Die serienmässige DDS-Spindel mit 12.000 U/min bietet zahlreiche Optionen für verschiedene Anwendungen – eine DDS-Spindel mit 15.000 U/min oder eine motorisierte Spindel mit 20.000 U/min.
AUSGEZEICHNET DURCH HOHE LEISTUNG, HOHE ZUVERLÄSSIGKEIT UND HOHE PRODUKTIVITÄT – SIE GEBEN DEN TREND IN DER KONSTRUKTION AN. Die von Kellenberger entwickelten und hergestellten Hochleistungs-Vertikalbearbeitungszentren der M8*-Serie erfüllen vielfältige Anforderungen an die Bearbeitung!
*Der Kellenberger M8 wird über eine eigene Vertriebsorganisation vertrieben, zu der auch ein nach Kellenberger-Standards arbeitendes Servicenetz gehört.
Kürzere Zyklen der Maschinenbearbeitung und geringere Nicht -Bearbeitungszeiten
Ausgezeichnet statische Genauigkeit und Bearbeitungsgenauigkeit Genauigkeit
Verlängern Sie die Standzeit der Werkzeuge und verbessern Sie die Zerspanungsleistung bei schweren Zerspanungsaufgaben
CMA (Continue Machining Accuracy) ist ein wichtiges Prüfverfahren zur Beurteilung der thermischen Stabilität einer Maschine. Die Werkzeugmaschinen der T8-Serie wurden für die Bearbeitung von Teilen mit Präzision entwickelt und gefertigt und weisen eine hervorragende CMA-Leistung auf, die einen Wert von < 0,0 mm erreicht.
Um die durch Wärmequellen während der Bearbeitung verursachte Massinstabilität besser zu kontrollieren, kann die Maschine mit einer Spindelkühlvorrichtung sowie Linearmassstäben für die X-Achse und die Z-Achse ausgestattet werden.
Ölkühler: Die Spindel ist mit einem Ölkühler ausgestattet, der die durch die hohe Drehzahl der Spindel erzeugte Wärme umgehend abführt, den Temperaturanstieg der Spindel wirksam begrenzt, die thermische Verschiebung des Spindelkastens verhindert, eine bessere Masshaltigkeit bei der Bearbeitung gewährleistet und die Lebensdauer der Spindel verlängert.
Linearmassstäbe: Sowohl die X-Achse als auch die Z-Achse können mit hochauflösenden Linearmassstäben ausgestattet werden, um eine vollständige Regelung im geschlossenen Regelkreis zu bilden. Dadurch werden der thermische Temperaturanstieg und die durch die Bewegung der Getriebekomponenten verursachten Verschiebungen kompensiert, wodurch sichergestellt wird, dass die Maschine in der Serienfertigung eine bessere Bearbeitungsleistung erzielt.
Die automatische zentrale Schmiervorrichtung kann die Kugelumlaufspindel und die Führungsschiene automatisch und regelmässig mit Öl befüllen und verfügt zudem über eine Funktion zur Füllstands- und Drucküberwachung.
Die Fettschmierung bietet die Vorteile einer einfachen Wartung, des Umweltschutzes und geringer Verluste und kann die Kosten für den Betrieb der Maschine wirksam senken. Im Vergleich zur Dünnölschmierung lassen sich damit die CO₂-Emissionen um 92 % und der Stromverbrauch um 96 % reduzieren.
Automatischer Werkzeugwechsler mit Standard-Roboterarm, 24 Werkzeuge. Werkzeugwechselzeit: 3,5 Sekunden (BTS0)/2,5 Sekunden (BT40), bidirektionaler, zufälliger Werkzeugwechsel, schnell und stabil; spezielle Konstruktion mit 90-Grad-Drehung der Werkzeughülse zur Verhinderung des Durchhängens des Werkzeugs, schnell und präzise.
Optionaler automatischer Werkzeugwechsler mit mechanischem Arm: 32 Werkzeuge (BTS0)/40 Werkzeuge (BT40)
Deutsches Planetengetriebe, zwei Drehzahlstufen (2000 / 6000 U/min), hohes Drehmoment und Fischgrätenriemenantrieb. Gewährleistet die Eigenschaften von niedriger Drehzahl bei hohem Drehmoment sowie hoher Drehzahl bei geringer Geräuschentwicklung.
Ein Gerät zur automatischen Werkzeugeinstellung macht manuelle Einstellvorgänge überflüssig, reduziert die Nebenzeiten, ermöglicht die schnelle Messung von Werkzeuglänge und -durchmesser und dient zudem zur Überprüfung auf Werkzeugschäden.
Ermöglichen Sie eine schnelle Ausrichtung des Workpieces und die Festlegung des Koordinatensystems, überwachen Sie wichtige Masse in Echtzeit, stellen Sie fest, ob das Workpiece ausserhalb der Toleranzen liegt, und lösen Sie einen Alarm aus. Steigern Sie die Produktionseffizienz nachhaltig, gewährleisten Sie die Bearbeitungsgenauigkeit und maximieren Sie die effektive Produktionskapazität der Anlage.
Ermöglicht das Tieflochbohren sowie die Bearbeitung von Edelstahl und anderen Sonderwerkstoffen durch die Zufuhr von Hochdruck-Kühlmittel mit einem Druck von 20 bar an die Schneidkante, sorgt für eine schnelle Spanabfuhr und erhöht die Standzeit des Werkzeugs sowie die Bearbeitungsgenauigkeit.
Die Spindel BT40 mit 12.000 U/min ist serienmässig mit einem Spindelölkühler ausgestattet, der den durch die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung verursachten Temperaturanstieg des Motors wirksam regulieren und somit die Lebensdauer der Spindel sowie die Bearbeitungsgenauigkeit verbessern kann.
Sowohl Kugelumlaufspindeln als auch Linearführungen sind mit automatischen Fettschmiersystemen ausgestattet. Dieses Schmiersystem bietet Vorteile wie einfache Wartung, Umweltfreundlichkeit und geringe Verluste und kann die Wartungskosten der Maschinen wirksam senken.
Kellenberger Switzerland AG
Thannäckerstrasse 22
9403 Goldach
Schweiz
Tel: +41 71 242 91 11
Fax: +41 71 242 92 22
info@kellenberger.com
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